【生産管理システム導入事例】自動車の成形部品・模型の成型部品ハイ･バリュー

客先からの受注情報、納入指示情報の取込を！受注・出荷管理を一元化

自動車の成形部品・模型の成型部品を取り扱っている企業へ、
生産管理システム「Leap繰返し生産型」を導入した事例のご紹介です。

製品の出荷管理はできているが、適切な生産数と機械の稼働状況が不明。
不良要因の集計などに時間がかかり、適切な処置がとれていませんでした。

そこで、在庫調整を行いながら日産量で生産計画を作成できるようにし、
実績と連動して不良要因の集計など、業務管理を一元化しました。

【事例概要(一部)】
■問題点
・複数のシステムを使用しているため、重複作業があり効率的でない
・現品票や出荷予定表の作成などに時間がかかる
・生産指示が現場まかせ、在庫や日産量を考慮した生産計画ができない
・日程管理ができず、生産に必要な部材が揃わないことがある

※詳しくは関連リンクをご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。

関連リンク - https://highvalue.co.jp/jirei2/

基本情報【生産管理システム導入事例】自動車の成形部品・模型の成型部品

【その他事例概要】
■改善ポイント
・受注から連動して各種帳票の作成や、在庫調整を行いながら日産量で生産計画を作成
・実績と連動して不良要因の集計、仕入や売上の実績から経理処理へと情報をつなげ、業務管理を一元化
・客先からの受注情報、納入指示情報の取込を行い、受注・出荷管理を一元化
・客先からの支給情報を元に発注情報を作成し、支給番号ごとの入庫管理を可能に
・生産予定から材料ごとの使用予定を確認することで材料手配を可能に
・材料費・購入費・外注費・社内費を製品別にマスター化し、原価管理体制を作成

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