【技術事例】工法転換で47%コストダウン澤川鍛造工業

電力業界実績あり！銅素材加工工法転換により47%コストダウンを実現した事例紹介

澤川鍛造工業株式会社は、軸受冷間鍛造品の製造、油圧ポンプ部品の機械加工、
アルミニウム機械加工品の製造などを行っている会社です。

銅素材加工工法の転換により、47%コストダウンを実現した事例をご紹介します。

《課題「生産コストが高い」》
　大手電力部品メーカー様より、切削加工ではコストが高いため、
　鍛造に変更することにより、コスト低減はできないかとの相談。
　180Aの電気を通すため、バリがあると発火の恐れがあるため
　「バリ無し」が条件。

《解決》
　・切削から冷間鍛造に工法転換し、塑性変形により球面形状を実現
　・二箇所の穴加工もプレスにて対応
　・製造総コスト47%カット実現

【実際の製品】
■相談者：大手電力部品メーカー様
■製品名：トランスの接点用部品(ロット年間1000個生産)
■材質：タフピッチ銅
■サイズ：180A用（左：60×40×12）、90A用（右：51×20×6）

詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。

関連リンク - http://www.sawakawa.co.jp/proposal/costdown.html

基本情報【技術事例】工法転換で47%コストダウン

【工法転換詳細】
■改善前
　・銅材料を、マシニングで切削していた
　・機械加工により二箇所の穴を開けていた
■改善後
　・切削から冷間鍛造に工法転換、塑性変形により球面形状を実現
　・二箇所の穴加工もプレスにて対応
　・製造総コスト47％カット(材料費26％・加工費57％カット)を実現
　・工法を転換したことにより生産スピードも向上

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