【精密ばね・精密部品】INSPIRATION なるほど事例集　2

アドバネクスは精密ばねの専門会社として、お客様から設計や品質、
性能などでのお悩みや、納期や海外量産化へ向けての問題や製品環境負荷の
低減化、環境リスク管理等の問題を解決しております。

『INSPIRATION なるほど事例集 ２』では、小さなアイディアで
15年のロングセラーとなった電子基板コネクターのインサート成形した例や、
アッセンブリ―工数を半減させ、顧客の発注管理の簡素化に貢献した例など、
さまざまなソリューション事例をご紹介しております。

【掲載事例】
■アンテナメーカー　　～携帯電話内蔵アンテナの開発～
■スイッチメーカー　　～小さなアイディアが15年のロングセラーを生んだ～
■総合家電メーカー　　～設計提案・試作は日本で、量産・納品はタイで～
■スイッチメーカー　　～近所のばね屋さんでは上手くいかない…～
■ベアリングメーカー　～加工における工夫により、アッセンブリ―工数を半減～

※詳しくはPDF資料をご覧いただくか、お気軽にお問い合わせ下さい。 （詳細を見る）

アドバネクスの、『インサート成形』の内蔵アンテナへの開発事例を紹介します。

2001年当時といえば携帯電話のアンテナはポップアップ式でしたが、
アンテナを内蔵すればより小型化が可能となりデザイン性も向上するとの狙いから、
携帯電話の筐体内部に収納して、アンテナとして機能させるという発想が
生まれていました。

アドバネクスのインサート成形技術者が発案したのが、受信に有利な
スパイラル形状を活かしたプレス方法。最終的に内蔵アンテナ向けとして
インサート成形技術を活用、実用化に成功しました。

【事例】
■課題：可能な限り小さく、受信性の高い内蔵アンテナを開発
■業種：アンテナメーカー
■技術・工法：インサート成形
■納期：開発依頼後6ヵ月
■最終製品：携帯電話内臓アンテナ

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アドバネクスの、『インサート成形』の開発事例を紹介します。

顧客は外資系自動車メーカーにエアコンのコネクターを納めていましたが、
基板上の高価なチップにハンダが飛散することで不良品が増え、
コスト効率が悪化していました。

カバーが柔軟に動く適度の切れ目の深さが必要であり、計算でも
設計でもなく感覚的な判断が求められました。

アドバネクスのインサート2回成形という技術が活用され、
製品の歩留まりが飛躍的に向上し、以後15年にわたりコスト効率の
安定化に寄与しました。

【事例】
■課題
　・ハンダの飛び散りから、高価なチップを簡単に守る
　・ハンダ付けの工程の中で邪魔をすることなく基盤を保護
　・ハンダ付け終了後部品を挿入する際にはスムーズに挿入・挿入後は損傷しない
■業種：スイッチメーカー
■技術・工法：インサート成形
■納期：開発依頼後3ヶ月
■最終製品：電子基板コネクター

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アドバネクスの、『板ばね・引きばね・円錐ばね』の開発事例を紹介します。

当時、顧客は生産の拠点をタイへと移行しつつあり、よりいっそうの
コストダウンを図るためには、使用する部品もなるべく現地で調達する
体制の構築が急務でした。

デジタル一眼レフカメラ向けの部品ということで、前提として高い技術力を
有すること。また、顧客特性として、開発に要するスピードが重要視され、
設計変更に対しての迅速な対応力が求められました。

現地の技術スタッフは全員タイ人でしたが、柏崎工場のスタッフが技術的な
サポートを行うことでスムーズに量産化が可能となりました。

【事例】
■課題
　・開発スピード
　・日本にきちんとした試作体制があり、その技術をタイと共有できる連携力
　・度重なる設計変更への対応力
■業種：総合家電メーカー
■技術・工法：マルチフォーミング・プレス・コイリング
■納期：開発依頼後1年
■最終製品：デジタルカメラ本体機構部品　

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アドバネクスの、『トーションばね』の開発事例を紹介します。

顧客自らばね設計を行い、普段から取引のある近隣のばね工場に発注し開発
を進めていたが、耐久性に問題が生じていました。

難易度の高い案件であったことから技術者同士直接電話による打合せをし、
計算上へたらないばねを設計、図面化し、郡山試作センターで
NCマルチフォーミングマシンを使用して試作を行いました。

巻き数を増やすことでへたりを軽減し、微細な角度調整でトルクを調整。
計5種類の試作品を製作し、顧客の要望するトルク・耐久性を実現しました。

【事例】
■課題：納得できる耐久性の実現
■業種：スイッチメーカー
■技術・工法：NCマルチフォーミング
■納期：開発依頼後6ヶ月
■最終製品：産業用カメラの操作用ジョイスティック

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アドバネクスの、『押しばね』の開発事例を紹介します。

クルマ向けのワンウエイクラッチベアリングで、16本のニードルを
リテーナーに押し付ける為に32個のばねを組み付ける必要がありましたが、
アッセンブリーには多大な工数がかかるため、顧客はその作業工数の
削減を模索していました。

マシンセッターは、NCマルチフォーミングマシンに変更する事を決定し、
途中にサブプログラムを用意する等の工夫により、2本のばねを1組に
する事を可能にしました。

その結果、組み付け工数が半減。顧客の発注管理も簡素化することに成功しました。

【事例】
■課題：部品点数の半減と、それによる作業工数の削減
■業種：ベアリングメーカー
■技術・工法：NCマルチフォーミング
■納期：3週間
■最終製品：ベアリング

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