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      • 【課題解決事例】加工・生産効率の向上、コスト削減 製品画像

        【課題解決事例】加工・生産効率の向上、コスト削減

        軸径の太いボールねじから置換えたことで、コストダウンに繋がった事例

        当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 現行品ではボールねじを採用しているが、減速が大きく、送り、戻りに 時間がかかり、生産効率が良くない。また、長尺でボールねじ使用する為…

      • 【課題解決事例】強度向上 製品画像

        【課題解決事例】強度向上

        割付角を広くすることで溝強度を向上させた事例

        当社のパールデックス『PDWシリーズ』を導入した 事例をご紹介いたします。 PDWを使用しているが、トルク向上させたい。 ただし速比、枠番は変更できないことが課題でした。 導入後は、割…

      • 【課題解決事例】タクトタイム向上 製品画像

        【課題解決事例】タクトタイム向上

        戻り時間なく連続でフィードすることが可能になった事例

        当社のエアインデックステーブル『MTシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 食品加工機のフィーダー部エアシリンダを使用していましたが、 シリンダーの戻り時間が無駄でした。 導入後は…

      • 【課題解決事例】装置(躯体)サイズのコンパクト化、低床化 製品画像

        【課題解決事例】装置(躯体)サイズのコンパクト化、低床化

        搬送時のコスト低減、ユーザーによる扱い易さが向上するなど、評価を得た事例

        当社の超薄型差動減速機『PSRシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 新規開発案件であり、AGV本体の低床化、コンパクト化を狙い、 小型・薄型減速機を探していました。 薄型減速機の…

      • 【課題解決事例】装置の動作速度向上とメンテナンスの簡略化 製品画像

        【課題解決事例】装置の動作速度向上とメンテナンスの簡略化

        高精度を維持しつつ、高速化、静粛性向上を実現することが出来た事例

        当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 既存装置では、ボールねじを使用しています。ロングストローク仕様の 新機種開発を検討するが、長尺のボールねじでは、たわみが発生し、 …

      • 【課題解決事例】重量物搬送におけるTCGランナー採用事例 製品画像

        【課題解決事例】重量物搬送におけるTCGランナー採用事例

        グリース塗布頻度が低減したことにより、保守・ランニングコストが大幅に削減された事例!

        当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 あるエレベーターメーカーの床材の搬送において、コストを掛けた大掛かりな チェーン機構にて駆動部を構築していました。以前から他の搬送方…

      • 【課題解決事例】効率的装置レイアウトの実現 製品画像

        【課題解決事例】効率的装置レイアウトの実現

        停止精度やメンテナンス性を向上させつつ装置全体のコンパクト化を実現することが出来た事例

        当社の『TCGリング(分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。 部品形状検査装置の新規開発に伴い、装置全体のコンパクト化を求められ、 治具やセンサー等の装置周辺部品をテーブル外周に配置…

      • 【課題解決事例】分割リングによる配線周辺のメンテナンス作業簡易化 製品画像

        【課題解決事例】分割リングによる配線周辺のメンテナンス作業簡易化

        取り換えの頻度も少なくなり保守費用の全体的なコストダウンに貢献した事例

        当社の『TCGリング(分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。 大型加工機において、一般的な360°リングギアを使っていたが、 中空箇所に電気配線やエアホースが通っているため、メンテナ…

      • 【課題解決事例】高精度位置決め、ガタつき解消 製品画像

        【課題解決事例】高精度位置決め、ガタつき解消

        メンテナンス性が向上し、保守頻度やランニングコストの低減に貢献した事例

        当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 自動倉庫のストッカー搬送でラックアンドピニオンを使用したいが、 騒音も大きく、メンテナンス頻度が高いことが問題となっているため、 …

      • 【課題解決事例】検査精度の高度化、ガタつき極小化 製品画像

        【課題解決事例】検査精度の高度化、ガタつき極小化

        ノンバックラッシで高精度な位置決めと高いメンテナンス性を有していることから採用検討を行った事例

        インデックス機構の駆動部に平歯車やベルトを使用していたものを 「TCGリング」に置き換えを実施した事例をご紹介いたします。 導入後は、装置レイアウトがスッキリした上、ノンバックラッシかつ 高…

      • 【課題解決事例】メンテナンス性の向上及びランニングコストの低減 製品画像

        【課題解決事例】メンテナンス性の向上及びランニングコストの低減

        周囲の部品に干渉するリスクが減少し作業も行いやすくなった為、工数削減に繋がった事例

        当社の『TCGリング (分割リング)』を導入した事例をご紹介いたします。 回転テーブルの駆動にバックラッシ対策でTCGリングを検討しているが、 装置構造においてメンテナンス時にリング着脱が発生…

      • 【課題解決事例】生産品の品質向上及びランニングコストの削減 製品画像

        【課題解決事例】生産品の品質向上及びランニングコストの削減

        不良品発生率の低下や製品に付着した摩耗粉のふき取り作業の削減につながった事例

        当社の『TCGリング(フルリング)』を導入した事例をご紹介いたします。 既存設備では、バックラッシの発生を懸念しベルトプーリを採用。 ベルトの摩擦の影響により、ガタつきの発生は防いでいるが、 …

      • 【課題解決事例】装置スペースへの適合及び装置設計の簡易化 製品画像

        【課題解決事例】装置スペースへの適合及び装置設計の簡易化

        水平方向にモータが設置され、テーブル面からの高さを押えられた事例

        当社の『パールデックス PDWシリーズ』を導入した事例をご紹介いたします。 一定ピッチで動作するターンテーブルを検討しているが、サーボモータと 減速機を組み合わせると軸方向に伸びてしまうことが…

      • 【課題解決事例】真空環境・クリーンルーム内の長尺搬送 製品画像

        【課題解決事例】真空環境・クリーンルーム内の長尺搬送

        精密機器の搬送やクリーンルーム内での使用に適したニーズに対応可能!

        当社の『TCGランナー』を導入した事例をご紹介いたします。 真空環境やクリーンルームでの搬送でステンレス製のボールねじを 使用していたが、たわみによる振動が懸念される為、1mを超える 長尺の…

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